提高放料閥零部件加工精度，可以從以下二個方面進行調整：

一、對工藝系統(tǒng)進行調整

通過試切—測量尺寸—調整刀具的吃刀量—走刀切削—再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低，主要用于放料閥單件小批生產(chǎn)。

通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高，主要用于放料閥大批大量生產(chǎn)。

二、減小生產(chǎn)放料閥機床誤差

1、提高主軸部件的制造精度，應提高軸承的回轉精度：

(2)選用高精度的滾動軸承；

(3)采用高精度的多油鍥動壓軸承；

(4)采用高精度的靜壓軸承

2、應提高與軸承相配件的精度：

(1)提高箱體支撐孔、主軸軸頸的加工精度；

(2)提高與軸承相配合表面的加工精度；

(3)測量及調節(jié)相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消；

(4)對滾動軸承適當預緊：①可消除間隙；②增加軸承剛度；③均化滾動體誤差；

(5)使主軸回轉精度不反映到工件上。

3.減少傳動鏈傳動誤差

(1)傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度高；

(2)采用降速傳動，是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小；

(3)末端件精度應高于其他傳動件。

4、減小刀具磨損：在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀；

5、減小工藝系統(tǒng)的受力變形主要從：提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度；

(1)合理的結構設計

①盡量減少連接面的數(shù)目；

②防止有局部低剛度環(huán)節(jié)出現(xiàn)；

③應合理選擇基礎件、支撐件的結構和截面形狀。

(2)提高連接表面的接觸剛度

①提高機床部件中零件間結合面的質量；

②給機床部件以預加載荷；

③提高工件定位基準面的精度和減小它的表面粗糙度值。

(3)采用合理的裝夾和定位方式減小載荷及其變化

①合理選擇刀具幾何參數(shù)和切削用量，以減小切削力；

②毛胚分組，盡量使調整中毛胚加工余量均勻。

6.減小工藝系統(tǒng)熱變形

(1)減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源

①采用較小的切削用量；

②零件精度要求高時，將粗精加工工序分開；

③盡可能將熱源從機床分離出去，減少機床熱變形；

④對主軸軸承、絲桿螺母副、高速運動的導軌副等不能分離的熱源，從結構、潤滑等方面改善其摩擦特性，減少發(fā)熱或用隔熱材料；

⑤采用強制式風冷、水冷等散熱措施：均衡溫度場及采用合理的機床部件結構和裝配基準。

(2)采用熱對稱結構——在變速箱中，將軸、軸承、傳動齒輪等對稱布置，可使箱壁溫升均勻，箱體變形減小；

(3)合理選擇機床零部件的裝配基準：加速達到傳熱平衡和控制環(huán)境溫度。

7.減少殘余應力

(1)增加消除內應力的熱處理工序；

(2)合理安排工藝過程。